ในวงการธุรกิจโลก หลายองค์กรจากญี่ปุ่นได้ก้าวขึ้นมาเป็นผู้นำและเป็นตัวอย่างของความสำเร็จ ซึ่งหนึ่งในปัจจัยสำคัญที่อยู่เบื้องหลังความสำเร็จนี้ คือ การทำไคเซ็น (Kaizen) ซึ่งหมายถึง "การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง" การปรับปรุงดังกล่าวนี้ ไม่เพียงแต่จะทำให้กระบวนการทำงานดีขึ้น แต่ยังสร้างวัฒนธรรมองค์กรที่มุ่งเน้นการพัฒนาอย่างยั่งยืน ส่งผลให้ธุรกิจญี่ปุ่นหลายแห่งกลายเป็นผู้เล่นสำคัญระดับโลก
ไคเซ็น หรือ Kaizen (改善) แปลว่า การปรับปรุงให้ดีขึ้น เป็นแนวคิดของญี่ปุ่นที่ได้แพร่หลายออกไปทั่วโลก แนวคิดนี้กระตุ้นให้ทุกคนไม่พอใจหรือทนกับสิ่งที่เป็นอยู่ในปัจจุบัน แต่ต้องพยายามค้นหาปัญหา ความสูญเปล่าและความสูญเสีย ที่แฝงอยู่ แล้วกำจัดสิ่งเหล่านี้ให้หมดไปหรือลดลงจนเหลือน้อยที่สุด
องค์กรที่ได้ทำไคเซ็นอย่างจริงจังและต่อเนื่องในทุกๆด้านและทุกภาคส่วน บุคลากรจะได้รับการพัฒนา และส่งผลให้คุณภาพ ประสิทธิภาพ ผลิตภาพ ความปลอดภัย หรือด้านอื่นๆ ที่องค์การคาดหวัง เปลี่ยนแปลงไปในทิศทางที่ดีขึ้นได้อย่างเห็นได้ชัด
องค์กรที่ได้ทำไคเซ็นอย่างจริงจังและต่อเนื่องในทุกๆด้านและทุกภาคส่วน บุคลากรจะได้รับการพัฒนา และส่งผลให้คุณภาพ ประสิทธิภาพ ผลิตภาพ ความปลอดภัย หรือด้านอื่นๆ ที่องค์การคาดหวัง เปลี่ยนแปลงไปในทิศทางที่ดีขึ้นได้อย่างเห็นได้ชัด
1. การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง (Continuous Improvement)
Kaizen มุ่งเน้นที่การทำให้กระบวนการต่างๆ ดีขึ้นอย่างต่อเนื่อง แม้จะเป็นการปรับปรุงเล็กน้อย ซึ่งสามารถทำได้ทุกวัน
2. การมีส่วนร่วมของพนักงาน (Employee Involvement)
การปรับปรุงทุกๆ ด้านขององค์กรจะเกิดขึ้นได้เมื่อพนักงานทุกคนมีส่วนร่วมในการเสนอความคิดเห็นและแนวทางในการปรับปรุง
3. การกำหนดเป้าหมายที่ชัดเจน (Clear Goals)
การปรับปรุงควรมีเป้าหมายที่ชัดเจนและสามารถวัดผลได้ เพื่อให้สามารถติดตามความก้าวหน้าและผลลัพธ์ได้
4. การใช้เครื่องมือและเทคนิค (Tools and Techniques)
สามารถใช้เครื่องมือและเทคนิคที่หลากหลายในการทำ Kaizen เช่น 5S, IE เทคนิค, QC Tools โดยจะเลือกใช้เครื่องมือหรือเทคนิคใดนั้น ก็ขึ้นอยู่กับลักษณะของปัญหาและความสูญเปล่าที่ถูกหยิบยกขึ้นมาเพื่อทำการแก้ไขปรับปรุงนั่นเอง
5. การสร้างวัฒนธรรมแห่งการเรียนรู้ (Culture of Learning)
สร้างสภาพแวดล้อมที่สนับสนุนการเรียนรู้และการพัฒนาอย่างต่อเนื่อง
6.การลดความสูญเปล่าและความสูญเสีย (Waste and Loss Reduction)
มุ่งเน้นการลดความสูญเปล่าและความสูญเสียในกระบวนการผลิต เช่น ลดขั้นตอนการทำงานที่ไม่จำเป็น ลดความผิดพลาดในกรณีต่างๆ
7. การปรับปรุงการทำงานร่วมกัน (Collaboration Improvement)
ส่งเสริมการทำงานร่วมกันระหว่างทีมและแผนกต่างๆ เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการทำงาน
Kaizen ดำเนินการผ่านวงจร PDCA (Plan-Do-Check-Act) ซึ่งมี 7 ขั้นตอนย่อย ดังต่อไปนี้
1. การวางแผน (Plan)
ขั้นตอนแรกของ Kaizen จะเริ่มจาก (1) การระบุปัญหาที่ต้องการปรับปรุง เช่น การใช้ทรัพยากรที่ไม่มีประสิทธิภาพหรือการเสียเวลารอคอยที่ยาวนาน ตามด้วย (2) การสำรวจสภาพปัญหาให้ได้อย่างครอบคลุม พร้อมกำหนดเป้าหมาย และ (3) วิเคราะห์เพื่อหาสาเหตุรากเหง้าของปัญหาดังกล่าว จากนั้นจึง (4) คิดหาไอเดียและกำหนดมาตรการที่จะนำไปปรับปรุง
2. การดำเนินการ (Do)
(5) เป็นขั้นตอนของการลงมือปฏิบัติตามมาตรการที่กำหนด โดยทำการทดสอบวิธีการปรับปรุงและดำเนินการแก้ไขในพื้นที่ที่ต้องการปรับปรุง
3. การตรวจเช็ค (Check)
หลังจากที่ได้ลงมือปฏิบัติแล้ว จะทำ (6) การตรวจเช็กผลลัพธ์ที่ได้ เพื่อดูว่ามาตรการนั้นให้ผลลัพธ์ตามที่คาดหวังหรือไม่ โดยเปรียบเทียบกับเป้าหมายที่กำหนดไว้ หากผลลัพธ์ไม่เป็นไปตามที่คาด ก็ต้องย้อนไปค้นหาความบกพร่องที่ Do และ Plan ตามลำดับ
4. การจัดทำมาตรฐาน (Act)
ขั้ขั้นตอนสุดท้าย (7) คือ การจัดทำมาตรฐาน (Standardization) สิ่งสำคัญ คือ การชี้แจงเนื้อหาที่ระบุในตัวมาตรฐานให้ผู้ที่เกี่ยวข้องเข้าใจและยอมรับ เพื่อให้เกิดการปฏิบัติอย่างเคร่งครัด และนำไปสู่การป้องกันการเกิดซ้ำของปัญหาได้อย่างมั่นใจ
นอกจากนี้ หากมีการปรับปรุงเพิ่มเติมหรือนำวิธีที่ได้ผลนี้ไปใช้กับกระบวนการทำงานอื่น ๆ เพื่อให้การทำงานมีประสิทธิภาพมากยิ่งขึ้น การปรับปรุงอย่างต่อเนื่องนี้จะช่วยให้ธุรกิจสามารถพัฒนาได้อย่างต่อเนื่องในระยะยาว
ตัวอย่างไคเซ็นในโรงงานอุตสาหกรรม สามารถเห็นได้ในหลายอุตสาหกรรม เช่น การลดความสิ้นเปลืองของการใช้ทรัพยากรในกระบวนการผลิต การปรับปรุงระบบขนส่งภายในโรงงาน หรือแม้กระทั่งการลดอัตราของเสียที่เกิดจากกระบวนการผลิต ซึ่งทั้งหมดนี้สามารถทำได้ผ่านแนวคิด Kaizen
บริษัทชั้นนำของญี่ปุ่น เช่น Toyota, Sony และ Panasonic ได้นำแนวคิด Kaizen มาใช้ในการพัฒนากระบวนการผลิตและการบริหารงาน ทำให้เกิดผลลัพธ์ที่ยอดเยี่ยม ไม่ว่าจะเป็น คุณภาพของผลิตภัณฑ์ดีขึ้น ผลิตภาพการทำงานสูงขึ้น และต้นทุนลดต่ำลง สิ่งเหล่านี้ทำให้ธุรกิจญี่ปุ่นสามารถแข่งขันได้ในระดับสากลทั้งในด้านคุณภาพและนวัตกรรม
Toyota เป็นตัวอย่างที่ชัดเจนในการนำ Kaizen มาใช้อย่างจริงจังและต่อเนื่อง เพื่อพัฒนากระบวนการผลิตและวิธีการทำงานต่าง ๆ พร้อมเปิดโอกาสให้พนักงานทุกระดับสามารถร่วมเสนอไอเดียและปรับปรุงการทำงานของตนได้อย่างเต็มที่ โดย “ระบบการผลิตแบบโตโยต้า (Toyota Production System: TPS)” ได้รับการยอมรับจากทั่วโลกว่าสามารถทำให้ผลิตภาพดีขึ้น ระยะเวลานำของการส่งมอบลดลง ส่งผลให้ทุกวันนี้ Toyota กลายเป็นหนึ่งในบริษัทผู้ผลิตรถยนต์ที่มียอดขายและผลกำไรสูงเป็นอันดับต้น ๆ ของโลก
การปรับปรุงภายในโรงงานอุตสาหกรรมนั้นมักจะเน้นหนักในเรื่องคุณภาพ ต้นทุน ประสิทธิภาพและผลิตภาพการทำงาน
มีหลักการ เครื่องมือ และเทคนิคต่างๆมากมาย ที่นำมาประยุกต์ใช้ได้ เช่น
- หลักการ เลิก ลด เปลี่ยน / E-C-R-S / 5S เพื่อกำจัดความสูญเปล่า
- Poka Yoke เพื่อป้องกันความผิดพลาดที่เกิดจากความพลั้งเผลอของผู้ปฏิบัติงาน
- Single Minute Exchange of Dies เพื่อลดระยะเวลาการเปลี่ยนรุ่น
- Karakuri Kaizen เพื่อช่วยให้ทำงานง่ายและสะดวกสบายมากขึ้น โดยใช้เงินลงทุนต่ำ
หากคุณต้องการนำพาองค์กรไปสู่ความสำเร็จอย่างยั่งยืนเช่นเดียวกับธุรกิจญี่ปุ่นที่เป็นผู้นำในระดับโลก หลักสูตรอบรมด้าน Kaizen คือโอกาสที่ดีในการเรียนรู้และนำไปปรับใช้กับการทำงานจริง หลักสูตรนี้จะช่วยให้คุณและทีมงานสามารถปรับปรุงประสิทธิภาพการทำงาน ลดต้นทุน และสร้างบรรยากาศการทำงานที่เป็นบวก อันจะนำมาซึ่งความสำเร็จทั้งในด้านการพัฒนาองค์กรและการสร้างความยั่งยืนในระยะยาว
สร้างพัฒนาการอย่างก้าวกระโดดด้วย Kaizen :
ให้เราเป็นส่วนหนึ่งในการสร้างความเปลี่ยนแปลง เพื่ออนาคตที่ดีและยั่งยืนแก่องค์กรของคุณ มาอบรม Kaizen กับ ส.ส.ท. กันนะครับ >> อ่านบทความต่อไป
Tags : #kaizen #ไคเซ็น #ไคเซน #แนวคิดแบบญี่ปุ่น #KAIZEN
สนใจ รายละเอียด : สามารถดูข้อมูลเพิ่มเติมได้ตามลิ้งค์ด้านล่างนี้
อ่านรายละเอียดเพิ่มเติม
สมาคมส่งเสริมเทคโนโลยี (ไทย-ญี่ปุ่น)Technology Promotion Association (Thailand-Japan).Technology Promotion Association (Thailand-Japan).
Copyright© 2025 Technology Promotion Association (Thailand-Japan). All Rights Reserved.